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4. Resistenza alla
corrosione, protezione
termica/antigelo
4.1 Corrosione interna
Il termine inossidabile deriva dalla capacit
à degli acciai di
formare una pellicola protettiva sottile ma densa, nota come
strato passivo, che riduce al minimo gli effetti della corrosione
e fornisce alti livelli di igiene, durata e qualità dell'acqua.
Lo strato passivo si forma quando il contenuto di cromo del
materiale reagisce con l'ossigeno, dando luogo al composto
ossido di cromo.
Gli ioni di cloruro in determinate condizioni, hanno la capacità
di penetrare nello strato passivo e provocare corrosione
localizzata.
Un limite di cloruro di 250 mg si applica all'acqua potabile
all'interno dell'UE. Il contenuto di cloruri in altri tipi di acque
(ad es. acqua di processo) non deve superare i 600 mg
durante l'utilizzo di <A> Press Inox (316L).
È stato anche dimostrato che il rischio di crepe e di
corrosione puntiforme, aumenta con la temperatura.
È quindi
importante che vengano presi in considerazione i livelli locali
di cloruro e i rischi siano ridotti al minimo con l'uso di un
idoneo inibitore di corrosione per impianti di riscaldamento e
raffreddamento.
Fare riferimento alle istruzioni del produttore per quanto
riguarda l'uso di inibitori nei sistemi in acciaio inossidabile.
Per ulteriori informazioni sulla protezione dei materiali
metallici contro la corrosione fare riferimento a EN 12502
e EN 14868
4.2 Disinfezione
È preferibile che i sistemi di tubazioni in acciaio inossidabile
siano disinfettati con acqua ossigenata (H
2
O
2
). Dove non
fosse possibile, è accettabile una concentrazione di cloro
fino a 25 ppm durante un periodo di 24 ore, a condizione che
le linee siano completamente risciacquate con acqua dolce e
che il residuo di cloro sia limitato a <2 ppm. Si raccomanda
che questo valore venga verificato mediante analisi.
4.3 Corrosione esterna
Nel caso in cui un sistema in acciaio inossidabile sia esposto
ad ambienti corrosivi esterni al sistema, come cloruro
presente in materiali di rivestimento o siti costieri, si consiglia
prima dell'applicazione dell'isolamento termico, l'utilizzo di
una vernice protettiva adeguata o di un foglio di alluminio di
spessore idoneo o uno spray termico.
Eventuali barriere alla corrosione devono essere applicate in
conformità con BS 5970 - Codice di condotta per l'isolamento
termico di tubazioni e attrezzature.
4.4 Isolamento termico
L'isolamento termico delle tubazione deve essere eseguito in
conformità agli standard nazionali, incluso BS 5970.
4.5 Protezione contro il surriscaldamento e il gelo
I regolamenti richiedono che tutti i servizi idrici (eccetto i
tubi di troppo pieno) debbano essere protetti dal gelo e dal
surriscaldamento. Il modo migliore per farlo è proteggere
il sistema mediante l'utilizzo di un opportuno spessore di
isolamento o in caso di situazioni particolari, come spazi
del tetto non riscaldati che richiedono una cura speciale, un
nastro riscaldante.
In applicazioni con acqua non potabile, se la protezione
antigelo deve rimanere nelle condutture in modo permanente,
deve essere eseguita almeno una prova di concentrazione
ogni anno. Tutte le aggiunte chimiche devono essere
concordate prima dell'uso per escludere interazioni negative
con materiali ed elementi di tenuta (O-ring).
4.6 Collegamento ad altri materiali
È possibile combinare acciaio inossidabile, rame e leghe di
rame in un unico sistema senza limitazione nella direzione
del flusso. Tuttavia, al fine di ridurre al minimo la probabilità
di corrosione galvanica, non deve essere effettuato un
collegamento diretto nei sistemi in cui non sia possibile
l'uso di inibitori di corrosione o un giunto dielettrico o un
distanziatore in lega di rame di almeno 50 mm di lunghezza.
Per ulteriori informazioni sulla corrosione galvanica, fare
riferimento a EN 14868 per circuiti chiusi di circolazione
dell'acqua e EN 12502-4 per la guida specifica per i sistemi in
acciaio inossidabile.
5. Prova di pressione
È preferibile che la prova in pressione di un sistema
contenente raccordi <A> Press Inox sia inizialmente
eseguita in maniera pneumatica mediante aria compressa
priva di olii o gas inerte (es. azoto).
Questo è particolarmente importante nei casi in cui gli
impianti debbano rimanere inattivi per lunghi periodi di
tempo: se testati idrostaticamente e poi non adeguatamente
drenati o lavati (vedere sezione 5.1), esiste il potenziale per
la crescita di batteri e l'innescarsi di fenomeni corrosivi. Le
prove pneumatiche devono essere eseguite a massimo 3
bar e la pressione deve essere aumentata lentamente e in
modo incrementale.
Una prova idrostatica deve essere eseguita solo
immediatamente prima alla messa in servizio dell'impianto.
Il sistema deve essere riempito con acqua potabile pulita, in
presenza di una valvola di sfiato aperta installata nel punto
alto dell'impianto che consenta di rimuovere tutta l'aria
presente nella rete. Sfiatato completamente l'impianto, la
valvola di spurgo deve essere chiusa ed il sistema riportato
in pressione. Nella fase preliminare è possibile completare
una prova in pressione tra 1 e 2 bar ed effettuare
un'ispezione completa per identificare eventuali giunti
non pressati. Il test di pressione consigliato deve essere
conforme ai requisiti della EN 806 parte 4 (1,1 x pressione
massima di progetto o massima pressione di prova di
1,5 volte la pressione di esercizio). Nel test completo la
